従来はどのような仕様のプレス機を使っておられたのですか？

今井社長

当時、私どもはAIDAの「NC2-160トン」という、ストローク長さ200mmのプレス機を使って生産していました。しかし、メカトランスファ加工の場合、搬送時間分の余裕が必要なため、絞り深さの3倍程度のストローク長さが必要になります。したがって、200mmでは70mmの絞り深さには足りなかったのです。一番簡単なのは、新しい角形電池の製造に適したプレス機を新規に導入することですが、それでは費用がかかりすぎます。それに、新規に発注すると生産に使えるようになるまでに1年程度はかかってしまう。取引先はそんなに待ってはくれません。スマホの場合、機種が変わると電池も変わります。製品のサイクルが短いので、受注してから量産まで1ヶ月くらいでこなさないといけないのです。

いろいろ悩んで、一時はこの分野から撤退することも考えました。でも、この事業は当社の柱のひとつであり、得意技の深絞りを生かせる仕事として長年取り組んできました。愛着もあります。そこで、撤退は思いとどまり、既存のプレス機を改造することで何とかスマホ用のケースをつくれないか、AIDAさんに相談することにしました。

やってみて、いかがでしたか？

今井社長

一番気にかかっていたのは、やはりコストです。この点、改造後の能力と同等のプレス機を新規に導入する場合の費用の半分以下で、収めることができました。大いに満足し、感謝しております。

もうひとつ、AIDAに頼んでよかったと思ったのは、実質の工期が10日間と極めて短くてすんだことです。作業者の手配や部品の事前準備など、完璧に管理して遂行してくれました。

当時、電機メーカーが要求する水準のスマホ用電池ケースを本格的かつ大量につくれる態勢を整えていた加工メーカーはほとんどありませんでした。AIDAに相談してから改造計画をまとめ、実際に工事をして量産態勢に持ち込むまでの期間はトータルで約半年。この短い期間で他社に先んじて量産態勢を構築できたことで、当社の競争力はかなりアップしました。

提案を受けて実施した金型冷却装置の更新も、効果をあげています。従来より薄いタイプのタンクにし、床上とプレス機の隙間に設置できたため、スペースを有効に活用できるようになったうえ、掃除もしやすくなりました。プレス加工にとって冷却は“キモ”。冷却効果も向上しました。

――お力になれて光栄です。今後のご発展をお祈りしております。ありがとうございました。